Фрезеровка МДФ

Фрезеровка МДФ

Фрезеровка МДФ

Фрезеровка МДФ на данный момент один из самых популярных видов заказов для ЧПУ оборудования. Раньше можно было провести много времени при ручной обработке, т.к. материал не очень простой и ведет себя достаточно нестабильно при обработке.

Одна из первых проблем, которая возникает это ворсистость материала после обработки. Из нашего опыта можем посоветовать пару простых приемов, для получения изделия надлежащего качества.

1. Выбор самого материала для фрезеровки МДФ.. Практика обработки МДФ на ЧПУ показала, что при толщине до 16 мм, лучше покупать МДФ Российского производителя, он более плотный и ворсистость очень невысокая. При покупке материала от 16 мм лучше обратить внимание на зарубежных производителей, например Германия, он лучше чем отечественный по вышеуказанным показателям.

2. Место хранения МДФ. Если Вы покупаете материал, который лежал на улице, с вероятностью 100% он будет сырой, т.е. напитавший влагу, а МДФ ее впитывает очень хорошо. Соответственно ворсистость будет очень большой, и Вы потратите уйму времени на доработку поверхности итогового изделия.

3. Как правильно обработать МДФ после фрезеровки ЧПУ. Чтобы справиться с ворсистостью после обработки есть два хороших метода, но все они включают работу руками наждачной бумагой. Первый, необходимо МДФ покрыть лаком, лак нужен проникающий, часто используют так называемый корабельный лак. С ним обязательно нужно выдержать технологию, задача, которая стоит перед вами – это создать плотную корку на внешней поверхности изделия. Лаком покрывается изделие три раза, каждый раз необходимо после высыхания сбить ворс, чтобы лак не нарастал на нем. Второй, можно использовать быстросохнущий грунт, на данный момент есть большой выбор таких грунтов, но, также как и с лаком надо сбивать ворс после высыхания. С грунтом работать намного приятнее и безопаснее, тем более, если вы правильно выберете цвет, то сможете на изделии увидеть все дефекты, которые можно убрать, с лаком это сделать труднее.

4. Склейка. Если Вам необходимо склеить несколько слоев, очень важно знать, что при шлифовке клеевой шов намного плотнее, чем сам материал, поэтому можно сделать большое количество никому ненужных ям на материале.

5. Инструмент. Для обработки МДФ можно использовать однозубые или двузубые фрезы, но не стоит запускать в обработку изношенные фрезы, они также поднимают ворс! 6. Склейка. Идеально можно склеить МДФ только под прессом, тогда шов между листами будет очень тонкий и едва ощутимый. К сожалению, пресс не так легко найти, поэтому можно пойти более простым путем и склеить МДФ стягивая его саморезами, при этом естественно останутся отверстия, которые придется шпатлевать. ОЧЕНЬ ВАЖНО: имейте ввиду, что клей впитывается в материал и образует около шва более плотную структуру. Иными словами, когда вы начнете шлифовать в районе шва, при усердной зачистке вы сделаете ямы, т.к. материал без пропитки более мягкий.

Используя данные советы Вы легко сможете изготовить качественной изделия, такие как: модели для литейного производства, модели для автомобильных форм, изделия из МДФ под покраску. Ну, а если у Вас нет оборудования или не получается сделать качественное изделие Вы всегда сможете обратиться к нам в Компанию Qmill и мы поможем Вам изготовить Ваш заказ. Изделия полученные путем ЧПУ фрезеровки Вы можете посмотреть на этой странице нашего сайта или прислав запрос на почту info@qmill.ru

Компания Qmill уже много лет работает в направлении деревообработки. Деревообработка для нас это прежде всего качественная работа руками и грамотная работа на ЧПУ. Опыт работы с ЧПУ оборудованием позволяет многие вопросы и задачи решить в кратчайшие сроки и сэкономить на изготовлении тех или иных изделий имея стабильное, хорошее качество выпускаемых изделий. На нашем производстве стоит порядка 6 ЧПУ станков, которые решают, как единичные так и серийные задачи.

Работу с интерьерами баров, гостиниц, ресторанов мы в основном осуществляем с подрядчиками, но и беремся за изготовление «под ключ». На нашем оборудования можно изготовить и объемные элементы интерьеров и плоские с возможностью художественной покраски конечных изделий. Мы изготавливаем столбы различных диаметров с резьбой и производим художественный раскрой таких материалов, как МДФ и ПФХ.

Наряду с общими задачами деревообработки мы нередко сталкиваемся с заказами на изготовление форм из модельного пластика и прототипов изделий для промышленного дизайна и макетирования, с использованием 3D оборудования мы можем производить достаточно сложные формы и поверхности любого габарита.

ПРОКОНСУЛЬТИРУЙТЕСЬ ПО ПОВОДУ ЗАКАЗА ИЛИ ОСТАВЬТЕ ЗАЯВКУ БЕСПЛАТНО

Закажите бесплатный просчет
Вашего проекта

Оставьте Ваши контактные данные
и наш специалист свяжется с Вами в
течении 20 минут

© Qmill.ru Москва 2020

+7 499 391 22 42

142411, Московская область, г.Ногинск,
дер. Молзино, ул. Советская, д. 18б

Оборудование для мебельного производства и деревообработки

Что мы не знали об МДФ

Что мы не знали об МДФ

Сообщение demonlibra » 15 дек 2010 17:56

ЧТО МЫ НЕ ЗНАЛИ ОБ ОТДЕЛКЕ МДФ
Герман ФЕРСМАН MDF (по-английски – medium density fiberboard, то есть древесноволокнистая плита средней плотности) или ДВП средней плотности сухого способа производства изготавливаются прессованием полученного путем формирования ковра из древесины, размолотой до состояния волокон, с использованием связующего.

Наряду с МДФ, плотность которой составляет от 600 до 800 кг/м3, различаются плиты, английские аббревиатуры названий которых пишутся как LDF и HDF, что соответственно означает – древесноволокнистая плита низкой (low) и высокой (high) плотности – от 200 до 600 кг/м3 и свыше 800 кг/м3.

Не всякая плита – МДФ

Древесноволокнистые плиты более гомогенны, чем древесностружечные, что делает их более подходящими для использования в изделиях мебели. И они давно полностью заменили бы собой ДСП, если бы имели одинаковую с ней стоимость.

Тем не менее, объем применения МДФ в мебели постоянно увеличивается. Так, некоторые наши предприятия уже давно производят мебель для жилых комнат из МДФ, облицованной пленками на основе поливинилхлорида. А с учетом того, что в Европе уже принята декларация о постепенном отказе от использования формальдегида, признанного канцерогеном, но пока являющегося одной из непременных составляющих связующего в древесностружечной плите, можно рассчитывать, что МДФ скоро может стать основным материалом в изделиях мебели.

Но цена МДФ напрямую зависит от плотности, и наш мебельщик, использующий ее в своих изделиях, старается приобрести более дешевую, которая, конечно же, оказывается легче. Ведь четкой границы между МДФ, ЛДФ и ХДФ практически нет, а проверку фактической плотности плит у нас не производит никто: довольствуются просто самим названием МДФ.

Читайте также:  Как наклеить обои на панели МДФ?

Но высокую твердость, почти одинаковую независимо от объявленной плотности плиты, имеют только ее наружные слои, толщиной примерно 1 мм. Глубже она сразу же резко падает почти вдвое. Фрезерование плиты по пласти вскрывает внутренний объем материала, где волокна скреплены между собой тем слабее, чем меньше его плотность. При достаточно большой глубине обработки плит МДФ, приближающихся по своим характеристикам к ЛДФ, наблюдается отслоение множества слабо связанных между собой волокон и их пучков, из-за чего не только отделка, но и их облицовывание в дальнейшем сопровождаются появлением неровностей на готовой поверхности. Это требует проведения тщательной дополнительной обработки фрезерованных участков путем термопроката или шлифования, заставляющей идти на серьезные дополнительные расходы – конечно, если стараться добиваться высокого качества отделки.

Поэтому, на круг, часто оказывается выгоднее приобрести все же более дорогую плиту МДФ, плотность которой находится на границе с ХДФ, чем более дешевую, приближающуюся к ЛДФ.

Необлицованные древесноволокнистые плиты, поступающие потребителю, имеют гладкую поверхность и не требуют дополнительного шлифования перед отделкой. Только в случае особо высоких требований к качеству последующего лакирования, например, для высокоглянцевой отделки, можно шлифовать поверхность плит шкурками зернистостью между 180 и 400 (по DIN). В любом случае, полное удаление или излишнее истончение верхней гладкой поверхности МДФ, обладающей наибольшей плотностью и твердостью, нежелательно.

При отделке это может приводить к появлению ненужного ворса или излишнему впитыванию лакокрасочных материалов в подложку.

При отделке поверхности деталей и изделий из МДФ операция крашения (подобно отделке подложек из массива древесины или шпона) исключается полностью. Прозрачная отделка применяется только в случае предварительного нанесения текстуры методами имитационной или термопечати, а также для достижения специальных эффектов – при использовании плит, окрашенных в массе уже при их изготовлении (например, в черный, желтый или кирпично-красный цвет).

Поэтому наиболее часто детали из МДФ подвергаются укрывистой отделке эмалями.

В любом случае, при выборе системы лакокрасочных материалов следует обязательно проводить эксперимент по отделке, поскольку адгезия к МДФ некоторых составов, поставляемых отдельными производителями, может оказаться неудовлетворительной.

Следует также весьма осторожно относиться к отделочным материалам на водной основе или содержащим большое количество растворителей, разбавителей и других жидких компонентов. Их впитывание в плиту через кромки и поверхности вскрытых после фрезерования рельефов объемов внутренней зоны плиты может привести к заметному разбуханию, искажению формы и короблению деталей.

Причем плоские поверхности плиты наиболее эффективно отделывать с использованием вальцовых станков, а вот наносить лакокрасочные материалы на заготовки из МДФ с выфрезерованным на их поверхности углубленным или выпуклым рельефом с помощью вальцев или наливом невозможно. Доступным остается только распыление. При этом после нанесения первого грунтовочного покрытия на фрезерованных поверхностях обязательно поднимается ворс – то есть оставшиеся прикрепленными к поверхности материала волокна или пучки волокон, поднимающиеся перпендикулярно к ней из-за действия сил поверхностного натяжения и остающиеся в этом положении после отверждения нанесенного покрытия.

Их удаление в дальнейшем может производиться только легким шлифованием вручную или с использованием эластичных шлифовальных барабанов.

Наиболее часто применяются комбинированные, на основе кругов из лепестков шлифленты и щеток, или щеточные, состоящие из абразивонаполненного синтетического волокна.

Высокий глянец покрытия

Высокий глянец готового покрытия на поверхности МДФ достигается только при применении соответствующих отделочных материалов и при строгом соблюдении заранее проверенной технологии, заданной изготовителем лакокрасочного материала. Но, в любом случае, уже отработанные режимы нанесения и отверждения будут применимы только к плите того же качества, того же производителя и с теми же характеристиками, что и у той, на которой они отрабатывались.

Другими важнейшими факторами, определяющими высокий глянец покрытия, являются качество исходного и промежуточного шлифования, а также полное отсутствие пыли в отделочном помещении. Очищение от пыли помещений, где наносятся грунты и лаки, достигается путем их постоянной уборки, включая не только полы и поверхности оборудования, но и строительные конструкции.

Эти помещения должны быть полностью отделены от других, где проводится шлифование. Подсос пыли из них через неплотности строительных конструкций и дверей должен предупреждаться правильным расчетом объемов притока воздуха, обеспечиваемого приточно-вытяжной вентиляцией.

В последние годы довольно популярным стало использование так называемых «чистых комнат» – сооружений внутри цеха, оснащенных собственной системой приточно-вытяжной вентиляции, в которых производится нанесение покрытий и их сушка (или отверждение).

Их огромным недостатком, о котором почти всегда забывают, является необходимость предварительного подогрева приточного воздуха в холодное время года, требующего огромных затрат энергии, цена которой постоянно увеличивается. В теплое время года этот воздух должен охлаждаться, что требует наличия систем кондиционирования, о чем часто просто не идет речь.

Почему-то лишь немногим известно, что облицовывание рельефных поверхностей, полученных на поверхности МДФ фрезерованием, термопластичными пленками с напечатанным рисунком текстуры древесины в ряде случаев может быть с успехом заменено переносом такого же рисунка на их пласти и кромки со специальной пленки методом термопечати.

Для этого используются те же мембранно-вакуумные прессы, что и для облицовывания термопластичными пленками, а полученный на плите рисунок текстуры древесины или любой фантазийный декор достаточно прочны и во многих случаях вообще не требуют последующей отделки лаками. МДФ, как правило, имеет желтовато-коричневатый цвет, который является прекрасным фоном для имитации текстуры древесины многих пород, и предварительное окрашивание поверхности перед термопечатью не требуется. Причем рисунок можно составлять из термопечатных пленок с различных текстур и цветов, вплоть до получения на подложке декоров, имитирующих мозаику, интарсию или маркетри.

Пленки эти достаточно дороги, но если учесть, что исключается необходимость нанесения полиуретанового клея и облицовочного материала, себестоимость изделий из МДФ, отделанных этим способом, повышается довольно незначительно или не увеличивается вовсе.

Метод имеет еще одно важное преимущество: при переносе под воздействием температуры красок, по сути, представляющих собой клей-расплав, ворс МДФ сцепляется с подложкой и не может подняться, что исключает необходимость в предварительном шлифовании.

Есть и другие способы отделки заготовок и деталей из МДФ с имитацией текстуры древесины. Например, метод шелкографии, уже давно применяемый, как минимум, четырьмя российскими предприятиями, продукцию которых можно увидеть во многих магазинах.

Читайте также:  Крепление стеновой панели на кухне МДФ

Способ отделки и используемые материалы каждое предприятие выбирает самостоятельно, исходя из особенностей и возможностей своего производства, опираясь на знания и опыт своих сотрудников, советы поставщиков материалов.

Но, начиная или развивая технологию отделки МДФ, не следует упускать из виду особенности и различия ее самой и многообразие способов достижения качества.

ЧТО МЫ НЕ ЗНАЛИ ОБ ОТДЕЛКЕ МДФ
Герман ФЕРСМАН

Нюансы шлифования: ДСП, МДФ, щит и фанера.

Растущие требования потребителей современного мебельного рынка ставят деревообработчиков во все более жесткие рамки. В первую очередь, это относится к качеству поверхности. Будь это столешница, мебельная створка или пол в прихожей – все видимое качество начинается с выбора абразивного инструмента. Существуют определенные правила, по которым происходит подбор того или иного абразивного инструмента для шлифования МДФ, ДСП и фанеры. Правила же эти зависят от поставленных вами целей.

Например, при большом припуске на обработку рекомендуется использовать бесконечные шлифовальные ленты на полиэстеровой основе. Такой выбор продиктован в первую очередь тем, что ленты на полиэстеровой основе способны выдерживать огромные нагрузки при шлифовании (до 3200 N/5см).

Для меньшего износа шлифовального оборудования целесообразно применять шлифовальные ленты на комбинированной (ткань/бумага) основе. Они выдерживают меньшие нагрузки (1700 – 2000 N/5см) при этом, однако, качество обрабатываемой поверхности МДФ, ДСП или фанеры выше, чем при обработке лентами на полиэстеровой основе.

Финишное шлифование лучше всего осуществлять при помощи бесконечных лент на бумажной основе. Такие ленты, как правило, выдерживают незначительные нагрузки (100031200 N/5см), но обеспечивают наилучшее качество поверхности заготовки.
Следует отметить, что качество обработки зависит как от правильного подбора абразивного материала, так и от типа шва бесконечной шлифовальной ленты. Тип шва должен соответствовать технологическим особенностям предприятия.

Подбор шва – достаточно емкий вопрос, и полностью раскрыть его в рамках одной статьи сложно. Заметим, что завод «Лайнер-Белт» изготавливает шлифовальные ленты для обработки МДФ, ДСП и фанеры с 4мя видами швов.

Шлифовальные ленты необходимо складировать в отдельном, хорошо вентилируемом помещении в заводской упаковке. Нарушение заводской упаковки приводит к изменения микроклимата, созданного для хранения инструмента. Относительная влажность воздуха в помещении должна составлять 40370%, а температура окружающей среды 10325°С (что особенно важно в условиях летнего периода).

Микроклимат в производственном помещении желательно приблизить к складским условиям хранения ленты. В летний период, при нагреве воздуха свыше 20°С, относительная влажность, при отсутствии искусственного увлажнения, становится ниже, чем в пустыне Сахара. Недостаток влаги воздуха не только ухудшает самочувствие людей, но и приводит к нарушениям технологического процесса. Отрегулировать и, главное, непрерывно поддерживать необходимую влажность воздуха для оптимальной работы абразивного инструмента на производственных участках поможет система увлажнения воздуха.

Сегодня одним из мировых лидеров рынка, занятых производством промышленных увлажнителей, является фирма
Merlin, Австрия. Подробную статью о ней вы можете прочитать в этом номере.

Большая часть бесконечных абразивных шлифовальных лент в обязательном порядке должны вывешиваться под нагрузкой не менее суток для акклиматизации к условиям, в которых они будут работать на специальной консоли, непосредственно у рабочего места. Это облегчает процесс установки бесконечной абразивной шлифовальной ленты на шлифовальный станок и благоприятно сказывается на сроке службы и качестве шлифования.

После установки шлифлент на станок рекомендуется запустить станок в режиме холостого хода на 335 минут. Подобную операцию желательно повторить и после вынужденной остановки станка. Проведение таких процедур необходимо для того, чтобы лента равномерно прогрелась. Помните, что грамотная подготовка любой ленты к работе снижает риск простоя и износа оборудования, и возникновения брака при шлифовании.

Все вышесказанное относится к обработке плитных материалов. Теперь поговорим о мебели. Выбор абразивного материала напрямую связан с физико3механическими свойствами обрабатываемого материала. Правило простое: для твердых пород больше подходит закрытая поверхность абразива, а для хвойных (особенно с повышенной смолистостью) – открытая поверхность. Однако, все немного сложнее. Попробуем разобраться.

Отличительные особенности открытой и закрытой структуры поверхности:

Плотность нанесения зерна на основу 90-95%;
Длительный ресурс работы абразива за счет пониженного износа зерен;
Обеспечивает наилучшую шероховатость поверхности.
Плотность нанесения зерна на основу – 50-75%;
Длительный ресурс работы за счет пониженного загрязнения рабочей поверхности абразива;

Подбор нужной зернистости проводят, исходя из трех параметров:

состояние поверхности перед шлифованием;
допуск на шлифование;
необходимая шероховатость поверхности после шлифования.

Рассмотрим основные типы абразивных зерен применяемых при изготовлении шлифовальных лент.

Из графика (рис. 3) видно, что наибольшей твердостью обладает карбид кремния. Но делать выбор абразивного материала, учитывая только твердость зерна неверно, так как на долговечность шлифовального инструмента, качество шлифовки большое влияние оказывает как связующее вещество абразивной ленты (клей, смолы), плотность нанесения абразивных зерен, так и основа, на которую наносится абразив. В тоже время, необходимо учитывать и экономическую целесообразность использования того или иного абразива.

Как нужно подбирать ленты для широколенточных станков (ширина лент от 500 мм до 1400 мм)? Для них целесообразно
использовать шлифовальные ленты на бумажной основе. Для твердых пород дерева – закрытую поверхность абразива, связующее вещество – клей, зерно – оксид алюминия. Для хвойных пород – открытую поверхность, связующее вещество – смолу, зерно – оксид алюминия.

В случае, когда операция калибрования на станке предусматривает большую величину снимаемого слоя за один проход – целесообразно использовать абразивный материал на тканевой или синтетической основе, связующее вещество – смолу, зерно – оксид алюминия.

Мебельщики, те, кто имеет дело не со здоровенными (1800х2400 мм для ДСП и МДФ или 1500х1500мм для фанеры), а с
уже раскроенными фасадами, осознавшие важность подготовки поверхностей перед нанесением многих слоев грунтовки и лакокрасочных покрытий, выбирают, на основе мирового опыта, два типа лент и два типа абразива. Причем, в большинстве случаев выбор основан на субъективных критериях. Почему?

Полиэстеровая основа обладает определенной эластичностью. Это и плюс и минус. Такие ленты не нужно вывешивать, они не боятся влаги (можно вообще держать их в воде).

Ленты на комбинированной основе лишены этих преимуществ, но они обладают большей жесткостью за счет бумажного
слоя, наклеенного на ткань, они почти не растягиваются, и, за счет жесткости, обеспечивают заведомо более высокое качество поверхности. Если, по разным причинам, при шлифовании нагрузка на ленту становится неравномерной, то предпочтительнее использовать ленту на комбинированной, а не на полиэстеровой основе. Но все равно, самое высокое качество вы получите, используя ленту на бумажной основе. Правда, они более чувствительны к нагрузкам.

Читайте также:  Отделка стен стеновыми панелями из МДФ

Каждый производственник подбирает тип ленты и абразива опытным путем, исходя из особенностей своего производственного задания, особенностей станочного парка и личных пристрастий, хотя есть некоторые общие закономерности.

Что касается структуры, то для твердых пород больше подходит закрытая поверхность абразива (выше качество), а для хвойных (особенно с повышенной смолистостью) – открытая поверхность (стружка сходит лучше).

На мебельном производстве в большинстве случаев используется бумажная основа, однако известны случаи использования тканевой (например, при большой разнотолщинности мебельного щита) – там, где больше величина съема, где больше нагрузки на ленту.

В качестве зерна для обработки мебельного щита в основном используется оксид алюминия Почему? Казалось бы,
структура зерна карбида кремния более твердая, она и более хрупкая, скалывается в процессе шлифования и, в итоге, самозатачивается. Но ее срок службы ниже, чем у лент с зерном из оксида алюминия, которое является более мягким, не имеет эффекта самозатачивания, но зато служит дольше. Поэтому при предварительной обработке поверхности до нанесения грунта используется почти всегда лента с зерном из оксида алюминия, а для слоев грунта и лакокрасочных материалов – почти всегда с зерном из карбидом кремния.

Однако бывают случаи, когда оксид алюминия используется и при финишной обработке – это когда итоговая поверхность не требует высокой зеркальности, т.е. до 20 Глосс (Свойства глянцевой поверхности измеряются в «глоссах»). Простой пример – требования компании IKEA, которая по причинам особенностей дизайна не выносит зеркальных поверхностей. Тогда размер зерна оксида алюминия выбирается на одну единицу меньше, чем если бы это был карбид кремния. Допустим, у карбида кремния зернистость Р320 (по европейской классификации зернистости), тогда у оксида алюминия – Р360. Встречаются заказчики, которые шлифуют лак (это делают далеко не все). Для этого используется карбид кремния, поскольку лак очень твердый. На пример, мебель для ванных комнат требует зеркальной поверхности до 80 Глосс. Тогда необходимо зерно в Р2000. Но это – только ручная работа с пневмоинструментом.

Необходимо отметить, что для того, чтобы получить требуемое качество поверхности, необходимо не только правильно выбрать основу, материал и зернистость. Крайне важно следить за состоянием станка и его агрегатов: если контактный вал изношен, у вас ничего не получится.Обязательно постоянно контролировать работу вытяжки и силу разрежения, создаваемую ею для удаления пыли из зоны
шлифования, которая, не будучи удалена попадает в рабочую зону и портит поверхность. Не дай бог, при слабой аспирации может повториться случай, недавно произошедший у одного из наших заказчиков, когда «тупая» лента нагрелась настолько, что пылевоздушная смесь воспламенилась и рванула, как на мукомольной фабрике, превратив дорогостоящий станок в груду металла, Хорошо хоть не убило никого.

В общем, процесс шлифования требует непрерывного контроля и внимательности со стороны технолога.

Производство фасадов. Как оптимизировать участок шлифовки!

Ситуация на рынке ставит все более жесткие условия перед мебельщиками , в том числе и перед производителями мебельных фасадов. С одной стороны — увеличивающаяся конкуренция, с другой стороны – повышение цен на сырье и материалы, с остальных сторон – увеличивающиеся требования по качеству фасадов, возросшая требовательность клиентов, желающих получить за свои деньги недорогой, но добротный продукт.

Сегодня для рынка мало просто отфрезеровать рисунок на фасаде и запрессовать глянцевой или матовой пленкой на мембранно-вакуумном прессе. Сегодня клиент решительно против шероховатой поверхности под пленкой, которая подчеркивает неверно выбранные и ускоренные режимы фрезерования; клиент против неравномерно нанесенного клея, который остается выпирающими точками и волнами; клиент не готов платить деньги за неправильную геометрию и ординарные, набившие уже оскомину рисунки на фасадах. Сегодня необходимо качество класса премиум по цене класса эконом!

Другими словами, в рынке остаются те производители, которые смогут усложнить внешний вид изделия, не потеряв в качестве и не увеличивая издержки на производство.

Но как это сделать, учитывая, что цены на фасады не растут, а наем дополнительного количества рабочих на шлифовке непременно приведет к удорожанию продукции?

Казалось бы, путь понятен – фрезеровать не «испанскую арку», а найти новые, более сложные, многоуровневые фрезеровки для фасадов. Это неизменно вызывает интерес. Все новое – интересно. Вместе с тем, сложные фрезеровки сложно шлифуются и, на первый взгляд, альтернативы ручному труду на операции шлифовки нет. Тем более, что все мы так или иначе предпринимали попытки шлифовать с помощью рельефно-шлифовальных станков. Но результат получали в большинстве случаев плачевный: все острые грани рисунков затирались, сошлифовывались, узор становился размытым. А если после этого фасад шел под пленку, то изначально сложный и витиеватый узор становился обычным «мылом»; да и фасады под покраску тоже не оправдывали ожиданий.

На самом же деле на рельефно-шлифовальных станках можно добиться хорошего результата при соблюдении нескольких условий и при некоторой базовой подготовке. Знать надо не так уж и много:

  • как правильно выбрать тип и количество валов, в зависимости от рисунка;
  • как правильно подобрать зернистость на каждом агрегате;
  • как просчитать и выбрать мощность аспирации на каждый агрегат;
  • как выбрать скорости вращения на агрегатах

Мы предлагаем вам рассмотреть две модели наиболее востребованных станков для шлифовки рельефных поверхностей:

Мы предлагаем обратиться в нашу компанию и мы поможем вам выбор станка, режимов и абразивов специалистам и в течении 3-х дней после поставки начать производить фасады совершенно другого качества. При этом удельные затраты на производство снизятся. Как показала практика, только на фонде оплаты труда и налогах от ФОТ экономия составляет до 70%, т.е. затраты сократятся почти в 4(!) раза.

Кроме того, наличие такого станка в арсенале позволит увеличить скорость фрезерования. Если раньше Вы боялись увеличить скорости надвигания, потому что на МДФ поднимался ворс, ухудшалось качество фрезерованной поверхности и приходилось долго вышлифовывать вручную, то теперь всю доработку сделает рельефно-шлифовальный станок. В любом случае, Вы ничего не теряете, а возможность приобрести гораздо большее более чем реальна.