Технология изготовления гнутых фасадов

Технология изготовления гнутых фасадов

В настоящее время все большей популярностью стали пользоваться гнутые фасады из МДФ для кухни, спальни и других элементов мебельной обстановки. Закругленные формы позволяют получить новые дизайнерские решения и создать гармоничную законченность мебельной архитектуры интерьера. Поэтому изготовление гнутых фасадов из МДФ является неотъемлемой частью прогрессивного мебельного производства.

На современном уровне развития технология изготовления гнутых фасадов использует специальную плиту МДФ типа Master Form, Topan form и так далее толщиной 8 мм. С одной из сторон она имеет прорези с интервалом около 5 мм, за счет которых легко гнется и хорошо сохраняет приданную форму. Склеивая на шаблоне две заготовки, тыльной стороной друг к другу, после соответствующе доработки, можно получить полноценные гнутые мебельные фасады толщиной 16 мм.

Другая, более дешевая технология изготовления гнутых фасадов заключается в формировании стопки тонких листовых элементов, промазанных клеем и дальнейшем сгибании их в специальных пресс-формах до окончательного подсыхания клея.

Наиболее ответственным элементом технологии гнутых фасадов из МДФ является изготовление шаблонного каркаса. Радиус шаблонов должен быть приблизительно на 3% меньше необходимого радиуса, так как готовый гнутый фасад из МДФ в течение двух недель продолжает разгибаться. По ширине следует сделать припуск для крепежа. В качестве материала для шаблона могут использоваться остатки ДСП.

Гнутые фасады из МДФ , как правило, изготавливаются из листов гладкого ДВП или ХДФ толщиной 3-4 мм. Для первого, или нижнего слоя можно использовать ламинированный ХДФ, чтобы придать приятный вид будущему фасаду с внутренней стороны.

Заготовки для гнутых фасадов вырезаются на форматно-раскроечном станке с припуском для закрепления их на шаблонном каркасе и дальнейшей обработки.

Листы ДВП или ХДФ, с помощью валика покрываются клеем и складываются в стопку, а затем вся стопа закрепляется шурупами на шаблоне. Получившаяся конструкция укладывается вакуумный пресс и накрывается силиконовой мембраной. Процесс склеивания происходит в вакууме и длится при температуре на рабочей поверхности 40-60 ° С не менее 40-60 минут.

Полученные гнутые заготовки, после полного остывания, отправляются на круглопильный станок для обрезания свесов и доведения до требуемых размеров.

Фрезеровка кромки при отсутствии более сложного оборудования производится ручной фрезерной машиной с кромочной калевочной фрезой. Рисунок на лицевой стороне выполняется на фрезерно-копировальном станке с шаблоном.

Для обработки вогнутой поверхности потребуется фрезерный станок для гнутых фасадов с изогнутым основанием, повторяющим радиус изделия и соответствующий шаблон.

Обтягивая гнутые фасады из МДФ ПВХ пленкой на мембранно-вакуумном прессе, следует использовать специальные подложки, сохраняющие полученный радиус изгиба изделия.

Технология изготовления гнутых фасадов достаточно легко осваивается начинающим производством мебельных фасадов из МДФ. При этом возможны некоторые инвестиции в дополнительное оборудование. Однако, как показывает практика, собственное производство гнутых фасадов обходится предприятию гораздо дешевле, чем приобретение готовых изделий.

Технология изготовления гнутых фасадов МДФ.

Технологию изготовления гнутых фасадов хочу показать каким образом делал я на основании изученных на форумах материалов.

Существует 2 основных способа изготовления данных фасадов:

  1. При помощи гнутья нескольких слоев тонкого МДФ или ДВП.
  2. При помощи специального МДФ (Master Form, Topan form и т.д.), который предназначен для получения гнутых форм.

Радиусные фасады МДФ. Вариант изготовления 1.

В первом варианте для того чтобы получить изделие нужного радиуса требуется изготовление специальных шаблонных каркасов. Радиус на торцевых шаблонах повторяет тот радиус который необходим. В моем случае все выглядело так.

Шаблонные каркасы были сделаны из остатков и отходов ЛДСП.

В качестве материала для фасада используется ДВП толщиной 3,2 мм. Для получения нужной толщины фасада, нам необходимы раскроенные заготовки, немного отличающиеся от исходных размеров (должны быть немного больше, для последующей обработки). Сколько их нужно на один фасад решаем исходя из толщины фасадов, в частности если толщина стандартна 16 мм. то необходимо 5 шт.

Там где будет находится тыльная сторона фасада желательно использовать ДВП с покрытием в тон с каркасами готовых шкафов (если не хотите заморачиваться покраской тыльной стороны).

После раскроя заготовки очищаются от пыли. Затем наносится клей на заготовку и шпателем равномерно выравнивается по всей площади. Затем сверху ложится следующая заготовка и также промазывается клеем. Не промазываются клеем лицевая и тыльная сторона фасада.

Полученный “пирог” закрепляется на шаблонном каркасе.

Поскольку все делал без помощников то сначала я закреплял одну сторону саморезами к каркасу (вот для чего нужен был припуск, который затем срезается), после сгибал весь “пирог” и также крепил другую сторону. Дополнительно с натягом все обматывается канцелярским скотчем (данная процедура помогает избавится от волн образующихся на краях.

От волн также помогает ровный брусок закрепленный сверху по краям при помощи струбцин (на фотографиях не показано – таким образом делал последние фасады). Оставляем сохнуть на пару-тройку дней.

После полного высыхания, заготовка освобождается от скотча и саморезов. Далее чтобы исключить процесс саморазгибания, с тыльной стороны (если ДВП не ламинированное, на ламинированном – с лицевой стороны фасада крепим небольшими саморезами, избегая мест где будут отверстия под ручки, петли, стекло. Естественно что для них необходимо раззенковать отверстие, чтобы утопить шляпки. В последующем эти места шпаклюются. После все края режутся лобзиком или циркулярной в необходимый размер. Кромки ровняются шлифовкой. За неимением ленточной шлифмашины, я шлифовал наждачной бумагой закрепленной на бруске. Если на кромке остались трещинки, не проклеенные пустоты, они проклеиваются затем шпаклюются. Сверлим отверстия под ручки и петли. Все, изделие готово к покраске.

Изготовление радиусных фасадов МДФ. Вариант 2.

Во втором варианте использование шаблонных каркасов не обязательно, поскольку изделие можно сделать непосредственно по месту. Здесь используется специальная МДФ, которая имеет прорези с интервалом примерно 5 мм. с одной стороны, и гладкую структуру с другой. Суть технологии в следующем: заготовки прикладываются к шаблону или фиксируются по месту фрезерованными сторонами внутрь и склеиваются. Толщина такого МДФ, как правило, составляет 8 мм. и при склейке двух листов получается 16 мм. После высыхания изделие режется в размер торцы (горизонтальные) при необходимости шпаклюются. Далее то же что и в первом методе.

Автор статьи : yarkey2007 .

Размеры радиусных фасадов МДФ.

Для обработки вогнутой поверхности потребуется фрезерный станок для гнутых фасадов с изогнутым основанием, повторяющим радиус изделия и соответствующий шаблон.

Обтягивая гнутые фасады из МДФ ПВХ пленкой на мембранно-вакуумном прессе, следует использовать специальные подложки, сохраняющие полученный радиус изгиба изделия.

Технология изготовления гнутых фасадов достаточно легко осваивается начинающим производством мебельных фасадов из МДФ. При этом возможны некоторые инвестиции в дополнительное оборудование. Однако, как показывает практика, собственное производство гнутых фасадов обходится предприятию гораздо дешевле, чем приобретение готовых изделий.

Как делают гнутые фасады из мдф: обзор

Здравствуйте дорогие друзья.

В своих статьях я не раз обращал ваше внимание на то, что современные технологии изготовления корпусной мебели (и условия ее изготовления) таковы, что человеку, для того, чтобы сделать любое изделие, нужен только проект, деньги (на закупку материалов и фурнитуры), и, собственно, свои (или чужие) руки для его сборки и установки.

Но, проектируя мебель, любой мебельщик должен «играть по правилам» посредников, участвующих в этом производстве, например, тех же изготовителей мебельных фасадов.

Например, такие фирмы-изготовители, имеют, так называемый, стандартный ряд, а за изготовление нестандартных размеров, как правило, берут хорошую наценку.

А если дело касается изготовления радиусных фасадов, то «нестандарт» касается только размеров фасадов по высоте.

Радиусы таких фронтов в любом случае, будет стандартными (да и как иначе, если на фирме под их изготовление существуют определенные шаблоны, не будут же они под каждый «нестандартный» заказ изготавливать новые шаблоны). Их, обычно, три-четыре варианта (а то и меньше).

Но как же так получается, что, иногда, «на глаза» попадается мебель, фасады которой имеют явно не стандартные радиусы кривизны?

А это происходит тогда, когда мебельщик включает в свой, довольно простой (с точки зрения организации производства) производственный процесс, самостоятельное их изготовление.

Таким образом, немного усложнив сам процесс, можно делать мебель, которую не делает «в округе» никто!

Для примера мы с вами рассмотрим изготовление гнутых фронтов из МДФ нестандартного радиуса скругления.

Упрощением данного процесса будет то, что нет необходимости изготавливать специальный шаблон каждый раз.

Шаблоном может служить сам модуль и его кривые полки и горизонты.

Итак, каждый фасад изготавливается из двух листов МДФ, толщиной 9мм (в итоге, их конечная толщина будет 18мм).

Если взять изначально, плиту с большей толщиной, то может возникнуть проблема при изготовлении элементов с малым радиусом.

При вырезке заготовок, нужно учесть, что наружный радиус будет всегда больше внутреннего (за счет толщины изделия), и с этим учетом, нужно дать допуск на размеры листов (так же, необходимо дать допуски на размеры по высоте). Они все равно, в процессе последующей обработки обрежутся.

На заготовках нужно сделать метки их центров, для того, чтобы потом точно подогнать друг к другу.

Для того чтобы согнуть листы МДФ, нужно сделать пропилы (примерно, на расстоянии 5-ти миллиметров друг от друга). Пропилы должны быть такими, чтобы не доходить до края листа на 1-1,5 миллиметра.

Из стружки (которая в любом случае будет образовываться в результате такой обработки) и столярного клея, нужно сделать специальную «пасту», которой заполнить получившиеся пазы в МДФ.

Получившаяся смесь для этого, должна быть не слишком густой и не слишком жидкой (ее плотность можно регулировать, добавляя обычную воду).

Итак, когда пазы от пропила на заготовках заполнены вышеописанной пастой, их нужно закрепить на шаблоне (в данном случае, на модуле, который, и будет выполнять роль шаблона).

Лицевая сторона МДФ должна быть сверху и снизу.

То есть, первый лист ложится лицевой стороной на шаблон, а пропилами вверх. А второй лист ложится пропилами вниз (к пропилам первого листа) и лицевой стороной вверх.

Сами листы фиксируем на шаблоне с помощью струбцин, и листы прибиваются друг к другу сапожными гвоздиками.

Эти гвоздики потом нужно будет вытянуть, а отверстия, которые они оставят на поверхности материала, зашпаклюются при его последующей обработке.

Итак, зафиксированные листы держим до полного высыхания, после чего, снимаются, и начинается их обработка (обрезка и обработка краев, торцов, шпаклевка, грунтовка, покраска).

Вот так, по сути, довольно просто (и, что самое главное – в домашних условиях) можно сделать отличные фасады.

А, имея такую возможность, можно делать красивую и неповторимую мебель.

Гнутые детали мебели

Технологии производства гнуто-клееных фасадов и деталей мебели из МДФ и массива

Для изготовления изогнутых гнуто-клееных фасадов и различных мебельных деталей требуется комплект оборудования: пресс + генератор тока высокой частоты (ТВЧ)

Материал деталей:МДФ, ДВП, шпон, массив дерева и их сочетание. Пример деталей на рисунке.

Идеальный вариант: два пресса + ТВЧ на 2 выхода. Это возможность работы попеременно, практически без остановок, пока в одном прессе происходит цикл прессования, оператор укладывает листы на пресс-форму второго пресса.

ПРЕСС С ПОДВИЖНОЙ ПЛИТОЙ ОПУСКАЮЩЕЙСЯ СВЕРХУ ВНИЗ KOLMAG AF-S – 2000X1000 ММ
  • Структура выполнена из сварного широкого профиля
  • Сбалансированное движение плит обеспечено за счет зубчатых реек с шестеренками и скользящих самосмазывающихся направляющих
  • Плиты выполнены с пазами для крепления пресс-форм
  • Безопасность при закрытии столов обеспечивается двойной кнопкой на панели управления (CE)
  • Контактный измерительный датчик для регулирования давления
  • Автоматическая поддержка заданного давления
  • Мобильное управление движением плит с помощью кнопки
  • Гидравлические цилиндры сделаны из стали для механического использования . Хромированные поршни высокой твердости и длительного срока эксплуатации , скользят по антифрикционным втулкам, смазываются тем же маслом что и пресс
  • Конструкция в соответствии нормами СЕ
  • Макс. открытие пресса 1000 mm
  • Ход циллиндров 450 mm
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ :
  • Общее давление: 160 Тон
  • Удельное давление при 100% использовании поверхности: 8 кг/см2
  • Размеры плит: 2000×1000 мм.
  • Цилиндры: 6 шт.
  • Диаметр цилиндров: 100/70 мм
Генератор токов высокой частоты – производитель DETEL Словения

√ Прессование и скорость

назначение – для создания токов высокой частоты в зоне прессования

конструкция – компактная установка, имеющая плавную регулировку рабочей емкости на передней панели

преимущества – возможность плавно регулировать рабочие характеристики ТВЧ для быстрой и точной настройки при переходе на новые формы

Генератор предназначен для нагрева склеиваемых элементов из МДФ, шпона и пр. листовых материалов посредством тока высокой частоты, так же применяется для гнутья массивной древесины. Генератор применяется, как правило, в комплекте с прессами и подключается непосредственно к пресс-формам. Таким образом, между нижней и верхней частями пресс-формы происходит нагрев, причем только по клеевому слою склеиваемых элементов. (Клей должен быть горячего отверждения). В результате по сравнению с традиционными способами склеивания, метод с использованием генератора имеет 2 важных преимущества, это высокая скорость процесса активации клея и соответственно всего цикла склеивания т.к. нагрев происходит только по токопроводным клеевым слоям, при этом пресс-форма остается холодной. Отсюда очень важное второе преимущество, это минимальная остаточная деформация детали после цикла склеивания в процессе остывания. Нет необходимости в предварительном нагреве пресс-форм, не нужны сложные и ненадежные различные нагревательные элемены или бойлеры, а соответственно и пресс-формы сложной конструкции. В отличие от традиционных систем генератор ТВЧ всегда готов немедленно приступить к работе.

Генератор оснащен 5-ти ступенчатым селектором мощности, который обеспечивает первоначальное грубое регулирование исходящей мощности — мощности высокой частоты на заготовках. Точное регулирование мощности на каждой ступени обеспечивае т анодный регулятор. Для регулировки тока установлен сетевой регулятор. Для регулировки времени включения напряжения высокой частоты установлено регулируемое реле времени.

Добавить комментарий

Adblock
detector