Из каких материалов делают ДСП

Из каких материалов делают ДСП

Как известно, древесностружечные плиты (ДСП) широко используются для производства различных конструкций. Этот материал недорогой, достаточно прочный, практичный.

Однако, когда речь заходит об использовании в жилом доме, у многих возникает вопрос: какие материалы используются для изготовления таких плит? И это понятно: экологичность и безопасность — важный пункт.

Сейчас мы ответим на этот вопрос.

Из чего производят ДСП

На самом деле технология изготовления довольно проста. И материалов используется немного. А именно:

  • стружки, опилки;
  • связующее вещество;
  • специальные добавки.

Теперь давайте рассмотрим подробнее, из чего делают ДСП.

Опилки, стружки

Опилки — это основной материал, используемый для изготовления ДСП. Зачастую это отходы деревообрабатывающих, лесопильных предприятий.

Также могут быть использованы стружки и щепки, которые перед изготовлением ДСП загружают в специальные дробилки, где они размалываются на мелкие кусочки. По сути, получаются те же опилки.

Размеры частиц могут быть разные. Но в основном их толщина не превышает 1 мм. Из них самые крупные идут на образование внутреннего слоя плиты. А мелкие частицы образуют ее верхний слой (за счет этого получается сравнительно гладкая поверхность).

Обычно такое сырье для производства ДСП получают из малоценных пород древесины (хвойных и лиственных).

Связующее вещество

По сути, это клей, за счет которого частицы связываются (склеиваются) между собой, образуя твердое тело. В качестве такого клея выступает синтетическая смола. Нередко клей получают путем смешивания смолы, парафина, химических отвердителей и воды.

Кстати, наверняка вы слышали о том, что ДСП выделяет такое вредное вещество, как формальдегид. Это действительно так. И… вы уже догадались, откуда это берется? Да, всё верно — формальдегид выделяют именно связующие смолы. Это вещества неминерального происхождения.

Можно сказать, что выделение формальдегида и является основным недостатком ДСП. Ведь все знают, что это вещество оказывает негативное влияние на здоровье людей.

Другое дело — какое количество формальдегида содержится в ДСП тех или иных производителей. Это уже другой вопрос.

Специальные добавки

Используются не всегда. Их назначение — добавить плитам особые свойства. Как правило, объем таких добавок составляет примерно 6. 10% от массы древесных частиц.

Могут быть использованы добавки, придающие ДСП огнестойкость, влагостойкость, дополнительную прочность (антипирены, гидрофобизаторы, антисептики).

Материалы для облицовки ДСП

Плиты, предназначенные для изготовления мебели и других изделий, могут облицовываться шпоном. Наверняка такие древесностружечные плиты вы встречали много раз. Выглядит весьма привлекательно, доступны самые различные цвета, оттенки, фактуры.

Пластик, используемый для облицовки ДСП, придает плитам неплохую влагостойкость. Да и внешний вид получается весьма привлекательным. Нередко такие плиты используются для изготовления кухонной мебели.

Кроме того, в качестве облицовочных материалов могут использоваться бумага, полимерные пленки всевозможных цветов и оттенков. Кстати, для укрепления бумаги применяются смолы, лаки и другие вещества.

После облицовки ДСП приобретает эстетичный внешний вид и может быть использовано для изготовления самых различных изделий.

Теперь знаете, из чего делают ДСП? Надеемся, что вы внимательно прочитали статью и всё поняли. И, конечно же, вам решать — насколько этот материал целесообразно использовать для тех или иных целей.

Как делают ДСП: оборудование и технология изготовления

  • 21 Мая, 2019
  • Производство
  • Татьяна К

Среди практичных и многофункциональных древесных материалов особе место занимают древесно-стружечные плиты или попросту ДСП. Их изготовление может проходить как на больших деревоперерабатывающих заводах, так и в домашних условиях.

Предназначение

ДСП – это экологически чистый, простой в обработке, функциональный материал, к тому же высокотехнологичное альтернативное решение древесным массивам. Он задействуется для того, чтобы обшить стены, крыши, изготовить панели стен, создать настил под ковер или линолеум, пол, различные перегородки, изготовления самой разнообразной мебели, упаковывания, постройки ограждающих массивов, декора внутренних помещений. Какова технология производства ДСП? Как его изготавливают в домашних условиях? Рассмотрим эти вопросы далее в статье.

Из чего делают ДСП?

Основа производства древесно-стружечных плит – это процесс, в котором смешивают опилки со специальной клейкой массой и прессуют полученную смесь при большом давлении и высокой температуре. Большим достоинством изготовления ДСП является задействование лесопильных отходов.

Спрессованные плиты обладают хорошей прочностью, созданной смешением опилочной смеси с затвердевшим до состояния камня клеем (смолой). Для производства экологически безвредных видов материала используют клеевую массу минимальной токсичности.

Изготовление ДСП может происходить в некрупных масштабах производства. В целом ограничен лишь размер производимых плит, который должен составлять не более чем 50 х 50 сантиметров.

Производства ДСП в домашних условиях представляет собой тот же процесс, что и в масштабах промышленности, но в миниатюре. Все этапы, где должна быть задействована автоматизация, заменяются ручной работой.

Как делают ДСП в домашних условиях

Рассмотрим последовательность изготовления ДСП:

  • сначала смешивается опилочная масса в некрупной емкости (от 10 до 15 л);
  • затем добавляется клеящий раствор, нужно проследить за тем, чтобы опилки полностью пропитались;
  • придается плиточная форма при высоком давлении;
  • далее при помощи высокой температуры заготовки прессуются, для этого процесса необходимо спецоборудование;
  • изготовленная плита охлаждается на воздухе, а ее края обрезаются.

Ламинирование поверхности осуществляется в том же прессе для запекания, который используют при производстве необрезанных заготовок. Можно приобрести уже готовый специальный ламинат для ДСП, который можно определенным образом «припечь» к поверхности с помощью утюга. Такие покрытия благотворно влияют на внешний вид древесных плит, но не считаются полноценным слоем ламината.

Оборудование

Перед тем как делать ДСП, необходимо подготовить оборудование. Технология создания этого материала базируется на использовании элементарного и практичного оборудования, которое соединено в общую систему. Задействование самых технологичных устройств для изготовления древесных плит необязательно, но настраивать и поддерживать трудоспособность всей рабочей линии довольно непросто.

Перечень оборудования

В полный перечень оборудования для производства ДСП включены:

  1. Смесители, которые нужны для того, чтобы получить однородность смеси, приготовленной из опилок и клеящего вещества (обычно смола со специальными примесями для создания твердой структуры).
  2. Устройства для формовки необходимы для придания вязкости и формы смеси.
  3. Оборудование для прессовки при высокой температуре и станки.
  4. Охладители используются, чтобы горячие ДСП быстрее охлаждались.
  5. Приспособления для срезания краев, которые убирают с плит кромку.
  6. Шлифовальные аппараты делают сформировавшуюся поверхность гладкой.

Работоспособность всего оборудования на крупном производстве обеспечивается автоматизировано. Качество работы контролируется при поддержании настроек механизма на нужном уровне.

Все оборудование для изготовления древесных плит, которое перечислено ранее, подойдет для работы, предполагающей, что в наличии имеется готовые исходные материалы.

Читайте также:  Как убрать сколы на мебели из ДСП?

Если при изготовлении ДСП в планах имеется использование собственного исходного материала, то комплектацию оборудования необходимо дополнить еще вспомогательной техникой, такой как станки для раскройки, рубительные механизмы, мельницы и строгальные станки.

Помимо всего прочего, в дополнительную технику, которая повысит технологичность изготовления древесных плит, включаются транспортеры, столы, оснащенные механизмами подъема, вентиляционные системы, необходимые, чтобы удалять пыль от шлифовки, сушильные камеры и транспортеры. Рассмотрим, как делают ДСП.

Технология изготовления

В состав древесных плит входит щепа, которая образуется в качестве отходов от производства дерева. За стандартный цикл работы нефункциональная масса превращается в готовые к использованию плиты.

Рассмотрим, как делают ДСП своими руками.

Последовательность изготовления

Ступени изготовления выглядят следующим образом:

  • сначала необходимо найти сырье, опилочную массу и щепу на складе;
  • затем сырье подготавливается к работе путем измельчения;
  • материалы высушиваются, чтобы получить подходящую консистенцию для склеивания;
  • щепа просеивается с помощью автоматизированных сит, сортируется в зависимости от размера;
  • более крупные и мелкие щепки перемешиваются друг с другом;
  • добавляется клеящее вещество из смолы;
  • смесь вязкой консистенции отправляется в формовочную машину, которая формирует древесные плиты;
  • ДСП прессуется под большим давлением и высокой температуре;
  • плиты охлаждаются;
  • кромка обрезается, а полученные заготовки распиливаются на части необходимого размера.

Итак, мы рассмотрели, как делают ДСП. Шлифовать этот материал необходимо в качестве финального этапа в процессе изготовления. Именно от уровня и качества шлифования напрямую зависит, к какому сорту будет отнесено готовое изделие. ДСП первого сорта не должны иметь царапины, пятна, недостаточную шлифовку, волны на поверхности.

Необходимые параметры древесных плит контролируются как в течение производства, так и после того, когда ДСП уже готовы. Изготовленные листы хранятся в блоках, которые уложены на специальные поддоны из дерева – паллеты.

Процесс фрезеровки

Создание фигурных поверхностей изнутри и обрабатывание углов снаружи выполняется в процессе фрезеровки. Фреза – это резец, оснащенный зубцами, он имеет обычно любую правильную форму (например, конус или трапеция). Древесно-стружечные плиты требуется обработать по периметру всей толщины, что отличается от обработки более твердых материалов. Это необходимо, чтобы не появлялись случайные сколы.

Перед тем как начать фрезеровку, нужно подготовиться. Для этого требуется заранее выпилить контуры запланированных фигур с помощью лобзика или пилы. Обрабатывают обычно вручную или при помощи стационарного фрезера. Таким путем получаются отверстия в форме цилиндра и овала любого размера, что обеспечивает эстетичный вид готовой плиты.

В чем заключается процесс ламинирования ДСП

Рассматривая, как делают ДСП, остановимся более подробно на процессе ламинирования. Любая мебель, включая шкафы, гарнитуры для кухни любого класса, изготавливается из древесных плит, поверхность которых прошла специальный этап в обработке, была заламинирована особыми материалами, необходимыми для защиты изделия, а также создания более эстетичного вида. Эти изделия носят название ЛДСП или развернуто ламинированная древесно-стружечная плита.

Чтобы заламинировать изделие, необходимо нанести на его поверхность устойчивое покрытие, с помощью которого улучшается внешний вид, не требуется дополнительное обрабатывание.

Основные этапы процесса ламинирования древесных плит состоят в следующем:

  1. Сначала выбирается наиболее качественный материал самых прочных и плотных изделий, которую имеют небольшую влажность.
  2. ДСП покрывается грунтовкой, чтобы обеспечить наилучшую адгезию ламината;
  3. Теперь наносится несколько бумажных слоев (не более чем три), которые пропитаны смесью из смолы. С помощью бумаги изделие будет более прочным, а окрашивание внешней части создает эстетически привлекательный вид плиты. Процесс создания слоев сопровождает спрессовывание при высокой температуре.
  4. Далее изделие оперативно охлаждается, иногда с помощью полива водой.

Поверхность древесно-стружечной плиты перед тем, как ее заламинируют, должна быть аккуратно отполирована. Если останутся даже небольшие шероховатости и неровные места, это может привести к испорченности слоя ламината и, соответственно, продукция будет забракована. Процесс ламинирования своими руками в домашних условиях произвести высококачественно очень трудно, поэтому часто для последующего использования приобретаются уже обработанные, сделанные в промышленных условиях ЛДСП.

Производство ДСП

Древесностружечная плита, она же ДСП, представляет собой листовой композиционный материал. Его популярность объясняется доступностью и многообразием вариантов использования. Как сегодня выглядит производство ДСП и что известно о свойствах и разновидностях этого материала?

Как появился материал ДСП

Впервые идея смешать древесные опилки и казеиновый клей пришла в голову Эрнсту Хаббарду в 1987 году. Но массовое производство материала с новыми свойствами началось только к 1930-м годам. Тогда Макс Химмельхебер начал выпускать плиты, состоящие из еловой крошки и фенольных связующих. К 50-м годам прошлого века он успел продать патент более чем 80 изготовителям, среди которых преобладали мебельные производства.

Изобретение ДСП стало важным шагом на пути к рациональному использованию древесины. Если до 1930-х годов в Германии выход древесной продукции не превышал 40 %, то к сегодняшнему дню этот показатель превышает 90 %.

Технология производства ДСП

В производстве ДСП используются отходы деревообработки. Стружку получают на роторных станках, а щепу – на рубительных машинах и станках с ножевым валом. В среднем толщина стружки составляет около 0,5 мм, ширина – до 5 мм, длина – до 40 мм. Чем более плоскими являются компоненты, тем более качественными получаются плиты. Из добавок применяют опилки и клеевые составы на смоляной основе.

В общем случае порядок производства древесно-стружечных плит состоит из нескольких этапов.

  1. В процессе деревообработки собирают сырье. Это может быть стружка, щепа и опилки, полученные при древесном производстве. Для наружных слоев используют самую мелкую стружку, опилки и шлифовальную пыль. Во внутреннем слое эти компоненты занимают не более 10–20 % объема.
  2. Сырье тщательно просушивают, а затем калибруют по размерам. Сушат в специальных камерах или целых комплексах оборудования. Для различных слоев используют сушилки с разными характеристиками.
  3. Сырье смешивают со связующими компонентами. Для этого используются непрерывно работающие смесители. На этом этапе важно сделать так, чтобы каждая стружка была покрыта связующим составом.
  4. Вязкую массу помещают в формовочную машину. В результате получается так называемый ковер, состоящий из одного-трех слоев.
  5. Заготовку прессуют. Для этого устанавливают давление, равное 30-40 кг/см 2 , и температуру 180–220 °C. Доступно два способа прессования: плоский и экструзионный.
  6. Готовые плиты охлаждают в специальных камерах. Часто для этой цели используют веерные охладители.
  7. Подравнивают края, распиливают их по заданным размерам. На этом же шаге выполняют шлифование, в результате которого поверхность становится ровной.
  8. Плиты укладывают на паллеты и отправляют на склад для хранения. Иногда используются склады промежуточного хранения, где материалы находятся до пяти суток.
Читайте также:  Как починить дверь из ДСП?

Полученные ДСП должны соответствовать требованиям ГОСТ или ТУ по основным параметрам: плотность, прочность на изгиб и растяжение, набухание в воде, пожаробезопасность, экологичность и санитарные нормы.

В производственном процессе применяются различные смесители, формовочные машины, прессы, охладители, станки для резки и шлифовки поверхности. Все работы автоматизированы и выполняются при минимальном участии человека.

Виды ДСП

Небольшие изменения в стандартных технологических процессах приводят к изготовлению древесно-стружечных плит с новыми свойствами. В зависимости от состава и метода получения этот материал можно классифицировать несколькими способами.

  • Количество слоев. Может составлять один, два или три – чем их больше, тем плотнее и толще итоговый материал.
  • Класс эмиссии. Определяет количество формальдегида, который добавляется в ходе изготовления ДСП. В материалах класса Е1 его содержится менее 10 мг на 100 г, класса Е2 – более 10 мг в пересчете на тот же вес. Класс эмиссии обязательно подтверждается сертификатом установленного образца, он должен быть выдан именно для стран СНГ (в Европе действуют другие критерии оценки вредности формальдегида).
  • Плотность. В изделиях с малой плотностью этот параметр достигает 550 кг/м³, со средней плотностью – 550–750 кг/м³, с высокой – более 750 кг/м³.

Опционально плиты облицовывают различными материалами, в этом случае получаются такие виды ДСП:

  • ламинированное (ЛДСП). Его лицевая сторона покрыта ламинатом, в роли которого может выступать бумажно-слоистый материал, пластик или бумажно-смоляная пленка. Ламинирование повышает влагоустойчивость ДСП;
  • шпонированное. С одной или двух сторон плита покрыта тонким шпоном натурального дерева – дуба, ясеня или другого. Шпонированные изделия имеют высокие декоративные качества и почти неотличимы от массива дерева;
  • кашированное. На готовый лист ДСП наклеивается бумажно-смоляная пленка, которая легко отделяется от основания. Такой материал не выдерживает контакта с влагой;
  • огнестойкое. В листы ДСП добавлено специальное вещество – антипирен, замедляющий воспламенение и горение;
  • водостойкое. Использование клея на основе специальных смол, расплавленного парафина или парафиновой эмульсии позволяет получить плиты, устойчивые к повышенной влажности. Такой материал немного отличается от обычного ДСП по внешнему виду: у него зеленоватый срез.

Применение ДСП

Чаще всего ДСП используют в производстве мебели, но это далеко не единственная сфера применения данного материала. Из него делают:

  • элементы строительных конструкций;
  • ограждающие панели на стройплощадках;
  • разборную опалубку для фундамента;
  • рампы на катках и других спортивных площадках;
  • подложку для чернового пола;
  • межкомнатные двери;
  • напольные материалы;
  • стеновые и потолочные панели;
  • вагоны и другая тара для хранения и транспортировки;
  • выставочные стенды и стеллажи;
  • обшивку для кровли крыш.

Технические свойства ДСП

  • Плотность – 0,5—1,0 г/см³;
  • Набухание в воде – 5–30 %;
  • Прочность при растяжении – 0,2–0,5 МПа;
  • Предел прочности при изгибе – 10–25 МПа;
  • Влажность – 5–12 %;
  • Толщина – от 1 мм (с шагом 1,0 мм);
  • Длина – от 1800 мм (с шагом 10 мм);
  • Ширина – от 1200 мм (с шагом 10 мм).

Преимущества ДСП

Древесно-стружечная плита отличается демократичной стоимостью и хорошо подходит для выполнения самых разных задач в строительстве, отделке и оформлении помещений. К другим ее достоинствам относятся:

  • простота и удобство обработки;
  • быстрая сборка конструкций (с помощью шуруповерта);
  • универсальность применения;
  • хороший запас прочности;
  • эстетичный внешний вид;
  • большой выбор цветовых решений;
  • плотная однородная структура;
  • легкий вес, который упрощает транспортировку;
  • долговечность при соблюдении условий хранения и эксплуатации.

Недостатки ДСП

Главным недостатком многие считают наличие в ДСП смол, которые негативно влияют на здоровье человека. Однако в современном производстве их используется сравнительно мало, а содержание строго контролируется производителем. Убедитесь, что у производителя есть сертификат, который подтверждает качество материала, и будьте спокойны насчет его безопасности. Второй нюанс, с которым вы столкнетесь – невозможность получения изогнутых и фигурных деталей. Это объясняется сложностью раскроя ДСП.

Особенности хранения и использования ДСП

Листы ДСП, в которые не добавлены модифицирующие элементы, необходимо оберегать от воздействия влаги. Хранить их рекомендуется горизонтально в закрытых сухих и теплых помещениях, в которые не проникают прямые солнечные лучи. Также рекомендуется располагать паллеты с материалом вдали от нагревательных приборов и отопительных труб – это обеспечит им стабильность формы. Влажность воздуха на складе не должна превышать 65 %.

При выборе ДСП необходимо обращать внимание на авторитет производителя – надежные поставщики этого материала тестируют продукцию и строго контролируют содержание в ней вредных веществ. Высокую концентрацию формальдегидных смол выдает неприятные запах, а несоблюдение технологии прессования – чрезмерно рыхлая внутренняя структура.

Технология производства ДСП (древесностружечных плит)

В последние годы древесностружечные плиты уверенно укрепили свои позиции, относясь к числу самых востребованных древесных материалов. Зарекомендовали себя несомненными преимуществами в сфере производства мебели, став в этой индустрии основным конструктивным материалом, в последнее время находят свое признание и для строительства, в том числе для малоэтажных домов.

Древесностружечные плиты производятся из разных типов отходов пилорам, деревообработки и лесозаготовок, из низкокачественного леса-кругляка. Такой принцип обуславливает особую значимость данного производства – позволяя из древесины низкого качества и соответствующих отходов подготовить практичный и надежный материал, служащий основой долговечных, прочных изделий и конструкций.

В ходе производства ведется измельчение кусковых отходов в щепу с помощью рубительных машин. Из щепы, опилок и отходов ведется подготовка стружки на роторных станках.

Также стружка производится из круглых лесоматериалов либо из бревна на станках с ножевым валом сразу или с предварительным изготовлением из кругляка щепы.

Бревна перед подачей на станок разрезают для получения мерных заготовок, как правило, метровой длиной.

Для стружки требуются установленные, заранее определенные размеры. В частности, шириной в пределах 1-10 мм., длиной 5-40 мм., толщиной 0.2-0.5 мм. Для наружных слоев плиты используются наименьшие по своим размерам частицы.

Для производства важно не только соблюдать установленные размеры, но также контролировать плоскость стружки, равномерность толщины и ровность поверхности. Для наружных слоев необходимо прохождение не только стружечных станков, но и последующего дополнительного измельчения при помощи дробилок либо мельниц, с изменением толщины материала.

Последней операции отводится особенно важная роль при производстве плит с отделкой ламинированием. Поскольку в отношении качества поверхности выдвигаются высокие стандарты качества.

Читайте также:  Как убрать царапины на столешнице из ДСП?

Для хранения произведенной сырой стружечной массы применяются бункеры, подача в которые происходит при помощи системы пневмотранспорта либо механических транспортеров.

Сырье проходит из бункеров в сушилки. Сушка стружки должна обеспечиваться до влажности в пределах 4-6%, в расчете для внутреннего слоя – 2-4%. Поэтому для сушки различных слоев используются отдельные сушилки.

Обычно для производства ДСП предполагается работа с конвективными сушилками, обычно барабанными. В топке происходит сжигание мазута либо газа при температуре 900— 1000° С.

Температура сушильного агента на входе в барабан достигает пределов 450—550° С, на выходе опускается до 90-120° С. Процесс проходит в барабане диаметром 2.2.метра, длиной 10 метров, который устанавливается с наклоном в 2—3° в сторону входа сырой стружки.

Стружка после сушки проходит соответствующую сортировку пневматическим способом либо с помощью силовых агрегатов. Данные машины разделяют стружку по фракциям, предназначенным для использования во внутренних и наружных слоях.

Производство стружки на данном этапе завершается. Именно данный этап представляет собой основу для успешного проведения последующих операций, качество плит и общую производительность работ. Поэтому особое значение отводится качеству подготовки исходного материала с соответствующим оборудованием и мастерством специалистов.

В смесителях происходит смешивание стружки и связующего. Согласно технологии требуется равномерное распределение смолы и отвердителя в стружечной массе. Недостаток приводит к непроклеенным областям, излишек приводит к перерасходу связующего с ухудшением прочностных качеств плит.

Подача связующего в смеситель производится в виде растворов, с концентрацией в потоке наружного слоя в пределах 53-55%, для внутреннего выше – 60-61%.

Основное распространение в современной практике получили смесители с направлением связующего в распыленном состоянии с помощью специальных форсунок на поток стружек, взвешенных в воздухе. Происходит перемешивание двух потоков, на поверхность стружек осаждается связующее.

Обычно для смесителей требуется тонкое регулирование с соблюдением точных количественных соотношений смолы, стружки и отвердителя. При помощи скребковых либо ленточных транспортеров, происходит подача осмоленной стружки в формирующие машины, в которых распределяется ровным слоем на поддоны либо ленточные транспортеры внизу.

В результате данной процедуры получается “ковер” в виде непрерывной ленты определенной толщины и ширины. Происходит его разделение по пакетам, с образованием из них в дальнейшем плит под действием горячего прессования. Подобная равномерность насыпки непосредственно влияет на качество производимых плит. Также формирующие машины должны распределять мелкие стружки во внешние слои.

В конвейере происходит перемешивание пакетов, которые при прохождении предварительной подпрессовки приобретают формат плотных брикетов с прочностью достаточной для дальнейшей транспортировки.

В настоящее время в основном используются главные конвейеры двух принципиально разных типов. Один тип предполагает перемешивание пакетов и брикетов в дальнейшем при помощи металлических поддонов. Другой тип конвейеров использует ленточные транспортеры с бесподдонным прессованием. Каждая из указанных схем на практике зарекомендовала себя ряд преимуществ, хотя не лишена и своих возможных недостатков. Более простым, поэтому и надежным, способом считается поддонный вариант – однако разнотолщинность плит в таком случае больше, возрастают и затраты тепловой энергии. При работе с бесподдонным способом удается добиться определенной экономии необходимой энергии, лучшего качества плит.

Специальная литература достаточно детально рассматривает конструкцию главных конвейеров, поэтому читатель при желании может более подробно ознакомиться с тонкостями различных технологических линий производства ДСП.

Задачей подпрессовки является уменьшение толщины пакета, делая его при этом более транспортабельным. Удается добиться уменьшения толщины пакета в 2.5-4 раза. При работе с бесподдонным прессованием данное значение оказывается выше. Работа ведется в условиях давления 1-1.5 МПа в процессе прессования на поддонах. Для бесподдонного прессования это значение составляет 3-4 МПа.

Для подпрессовки, как правило, используются одноэтажные прессы, порой работа ведется с подвижным прессом, хотя самым распространенным считается стационарный.

Брикеты после предварительной подпрессовки проходят окончательную обработку многоуровневым гидравлическим прессом горячего прессования. Бесподдонный способ предполагает выкладку брикетов лентой прямо на горячие плиты пресса. Брикет в ходе прессования подвергается воздействию давления и тепла. От длительности процесса прессования напрямую зависит общая продолжительность рабочего цикла, расход энергии и производительность предприятия. Поэтому минимизация цикла прессования является крайне актуальной задачей.

Аналогично производству ДВП, стоимость пресса горячего прессования равна около 20-25% затрат на все оборудование завода. Поэтому обязательной заботой работников предприятия становится вопрос рационального использования данного оборудования, особенное значение отводится квалификации оператора пресса. Прессование ведется при температуре 180°С, в условиях удельного давления 2,5—3,5 МПа. Длительность процесса – 0.3-0.35 минуты в расчете на 1 мм. толщины плиты.

Современные прессы изготавливают плиты, размеры которых могут достигать 6х3 метра, одновременно прессуется до 22 ДСП. Высота прессов доходит до 8 метров.

Большинство заводов изыскивают возможности по сокращению цикла прессования за счет увеличения температуры прессования и использования смол с меньшим временем отверждения. Благодаря чему производительность процессов выросла до 80—85 тыс. м3 плит в год вместо прежних 35 тыс. м3.

Выгрузка плит из пресса производится на приемную этажерку, далее они поступают на линию, где подрезаются под стандартный формат с четырех сторон. Данная линия в своем составе часто содержит агрегат охлаждения. Далее производится их укладка в пачки, с выдерживанием минимум пять суток. После чего происходит шлифовка плит.

В среднем на изготовление 1 м3 ДСП используется:

  • древесины -1,75—1,85 м3,
  • смолы – 70— 80 кг (в пересчете на сухое вещество),
  • пара 1,4— 1,5 тонн,
  • электроэнергии – 160—170 кВт-часов,
  • затраты труда составляют 2,5—4 человеко-часов.

Важно учитывать, что сегодня продолжается дальнейшее совершенствование технологий производства ДСП. Активно развивается технологическое оборудование и совершенствуются связующие материалы что ведет к улучшению механических и экологических характеристик продукции.

Особенного внимания заслуживают ориентировано-стружечные плиты (ОСП). Стружка в них по ширине и длине достигает десятков миллиметров, и укладывается параллельно плоскости плиты. За счет этого удается добиваться высокой прочности на статический изгиб, что имеет огромное значение в строительной сфере. Некоторые сорта, например ОСП-3 (OSB-3), отличаются хорошей влагостойкостью. Свое широкое применение данные плиты нашли в качестве более доступной альтернативы фанере.

В течение последних лет отмечается всё большее распространение быстроотверждаемых смол, благодаря которым значительно возрастает общая производительность рабочих процессов, исключается проблема загазованности цехов. Экологические характеристики новых связующих агентов позволяют шире использовать плиты в жилых помещениях.

Продолжается стабильный рост объема производства ДСП, с перспективами сохранения данной тенденции в дальнейшем. Для развития отрасли важное значение отводится квалифицированным кадрам, которым известны принципы переработки древесины, электроники, теплотехники и гидравлики.